五金紧固件企业谈论最多的是“转型”、“升级”,然而,在转型升级的前提下,绝大部分的中国紧固件企业都要面临这样一个局面:原材料价格上升、人民币升值、劳动成本上涨。原材料成本上涨导致企业不得不提高产品价格,但产品价格上涨的前提是技术和品牌实力的增进,这是一个持续的过程,这对于中小型紧固件企业而言,技术提升则是一个瓶颈,他们需要艰难地挺过去。
　　五金紧固件
　　亟待摘掉“低端”标签
　　回顾过去紧固件行业的发展历程,不难发现每当市场出现旺销时必然出现产品的饱和。我国紧固件产量占全球产量的四分之一,但大部分为低强度、低档次产品,其中8.8级以下的标准件约占45%-50%,在原材料价格居高不下的环境中,低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。
　　产能过剩,大量的库存积压导致企业运转资金紧张,企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径,加大技术的投入,有了好的技术才能开拓更宽广的市场资源。
　　我们应该放眼未来,“高铁”“航天航空”“公路”“机场”等国家重点建设项目正为紧企走向高端提供了契机,波音公司未来20计划新增3400架飞机、国家发改委投资8000亿元建设6个城市的轨道交通,根据36个计划建设城市轨道交通项目城市的规划,至2020年,城市轨道交通新增营业里程将达到6560公里,轨道紧固件需求达55-70亿元。这些大型项目将大大提升高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量,摘掉“低端”标签不无可能!
　　在整个制造业产业链里,原材料价格的波动无可厚非影响着作为下游的紧固件行业,但也不是一点办法都没有,紧固件未来的发展应从根本上解决问题,如何解决低端产品的过渡产能?如何把握原材料的采购时机做到低成本产能?如何降低生产成本,节省资源?这些都是企业应该直面的问题。原材料“被上涨”,被动的企业将被洗牌,要生存、发展就要主动出击,另辟蹊径,练好内功应对市场变化!
　　控制生产成本,节省资源
　　五金紧固件一直以钢铁材料为主,由于市场竞争激烈,质量和成本成为紧固件企业竞争的主要手段。
　　降低成本主要采取两种手段:1、减少合金元素含量或采用其他低价合金元素作为强化材料;2、降低紧固件制造成本,如为减少螺栓生产过程中的热处理工序而采用的非调制钢,为改善螺母机械加工能力采用的易切削钢等。而我国汽车行业的技术引进对冷镦钢新材料的应用起到了推动作用,一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准,罗百辉认为要达到节省资源这个目标,加快特种螺栓专用钢材的研发将在未来3-5年受到重视。这也是紧企在原材料价格暴涨的形势下发展的趋势。
　　时刻关注,把握采购时机
　　对于紧固件生产企业而言,所有成品都离不开铁矿石、线材等原材料大量采购,原料价格过快过猛的拉高,已让下游需求难以跟进,后期矿价大幅回调可能难以避免,原材料价格波动对我国紧固企业采购成本有着决定性的作用,在价格相对低点积极采购原材料,为今后批量生产做好降低成本的准备工作。因此能够关注原材料价格波动并以低成本买入也是一个企业决策者成功的条件之一。